8293-Stellar Ceramic Tool

На ощупь напоминающие пластик, эти цельные концевые фрезы из керамики зачастую в двадцать раз превышают характеристики твердосплавного инструмента

Цельные концевые фрезы из керамики производства компании Kennametal помогают предприятиям аэрокосмической отрасли выполнять строгие сроки поставок.

Многие предприятия присматриваются к этим новым фрезам в попытках сократить время обработки, увеличить стойкость инструмента или улучшить качество деталей, а иногда и добиться всего одновременно. Компания Stellar Precision ComponentsLtd, г. Жаннет, штат Пенсильвания, поставщик аэрокосмического комплекса Tier II, сделала свой выбор в пользу наших фрез по иной причине. Рассказывает начальник производства, Эдварда Фризи: «Мы получили заказ на пробную партию деталей из сплава Inconel. В то время нас не волновала стойкость инструмента или расходы на него. Единственное, что нас заботило, так это сроки. Мы обязаны были уложиться в восемь недель».

Открывая двери

Сорок лет назад когда Майкл Вусич-старший работал на заводе по производству ядерных компонентов, он вдруг решился на создание собственного дела. Прикупив кое-какое оборудование, он пригласил нескольких студентов технической кафедры, для которых читал свои лекции по вечерам, и в 1978 году основал компанию Stellar Precision. Он продолжал работать на заводе до тех пор, пока его молодая компания не встала на ноги, а на время становления фирмы привлек к работе некоторых членов своей семьи.
«Мы начали работу, перехватывая заказы у крупных производителей, а закончили, благодаря опыту моего отца в этой отрасли, прямыми контрактами на участие в нескольких ядерных программах, – рассказывает Лори Олбрайт, нынешний владелец и президент компании Stellar Precision. – С тех пор мы стали главным поставщиком для целого ряда ведущих аэрокосмических и военных предприятий, таких как Boeing, Lockheed и Raytheon, а также заказчиков медицинской и атомной отраслей. Наш завод – это более 70 рабочих и прибыль от продаж около десяти миллионов долларов США».
Компания Stellar гордится тем, что постоянно обновляет свое оборудование, которое состоит из станков с ЧПУ фирм Haas Automation и Okumа. Правда по мере изнашивания станочного парка станков от Нааs становится все больше. Олбрайт отмечает, что оборудование компании Haas не столько дешевле его зарубежных аналогов, сколько импонирует Stellar своим производством в Америке. Помимо прочего, такой подход позволяет нам регулярно проводить замену устаревшего оборудования и идти в ногу со временем.
Парк оборудования компании состоит преимущественно из токарных станков Okuma LB-45, способных обрабатывать детали диаметром до 900 и длиной до 3000 мм, а также пятиосевых обрабатывающих центров Haas VF-1 с ходом по оси Х 3000 мм и максимальным весом заготовки до 1800 кг. Кроме того, в арсенале компании Stellar имеется несколько электроэрозионных станков, дюжина трех-, четырех- и пятиосевых обрабатывающих центров и несколько токарно-фрезерных станков. Также компания обладает ресурсами, позволяющими проводить неразрушающий контроль качества деталей, сварочные работы, термообработку и покрытие деталей тефлоном.

Все не так сложно

В основе деятельности компании Stellar всегда лежит строгое соответствие требованиям клиента. Примером могут служить недавние проекты компании по производству комплектующих для противокорабельных ракет RAM Block II, деталей для транспортного средства для доставки астронавтов на Международную космическую станцию, 155 мм дальнобойных артиллерийских боеприпасов для поражения наземных целей (LRLAP), компонентов для корпуса ракетных двигателей ракетоносителя Atlas Five и другие проекты. Между тем новый проект компании стал очередным испытанием на прочность команды инженеров и менеджеров.
Фризи рассказал о том, что компания Stellar недавно получила заказ на партию образцов из сплава Inconel 625. Заготовки толщиной 750 мм квадратного сечения 4500 × 4500 мм весят почти 134 кг.
У инженеров Stellar имелся опыт обработки сплавов Inconel и других жаропрочных сплавов на основе никеля, мартенситно-стареющих сталей, вольфрама, инструментальных и закаленных сталей. Но несмотря на это им пришлось нелегко в процессе обработки заказанных образцов.
Точность деталей не представляла особой трудности. По сравнению с недавно выполненным проектом, где необходимо было обработать заготовки из титана стоимостью 5000$ за штуку длиной 304 мм с допуском 0,127 мм, заготовки из сплава Inconel имели легко обеспечиваемые допуска.
Большая проблема возникала с удалением стружки. После обработки деталь весила всего 13,6 кг, что составляло 90% от ее первоначального веса. Фризи опасался, что на удаление такого объема стружки, образующегося при работе твердосплавного инструмента, не хватит и целого рабочего дня. А сроки поджимали и ему нужно было найти решение получше.

Семинар, который себя окупил

Ранее в том же году Фризи с коллегами побывал на семинаре, который был организован местным подразделением Национальной ассоциации по металлообработке и проводился в техническом центре Kennametal в близлежащем городе Латроб. На тренинге Фризи познакомился с начальником производства Мэтью Гиллоном, который показал ему фрезу, вызвавшую большие сомнения у Фризи. «Создавалось абсолютное ощущение, что это фреза сделана из пластика», – вспоминает Фризи с улыбкой.
Речь идет о цельных 4- и 6-зубых концевых фрезах Kennametal из керамики. Выполненные из керамики KYS40 на основе SiAlON и разработанные специально для жаропрочных сплавов на основе никеля, эти фрезы по производительности зачастую в 20 раз превосходят твердосплавные инструменты. По словам Гиллона, рекомендованная скорость резания лежит в диапазоне от 250 до 1000 м/мин, а начальная подача составляет 0,03 мм/зуб в зависимости от диаметра фрезы и условий резания. Несмотря на столь высокую скорость резания, наши заказчики говорят о значительной стойкости этих фрез, в 2–3 раза превышающей твердосплавные аналоги.
В то время у компании Stellar не было нужды в инструменте из керамики, однако, сделав предварительные расчеты, Фризи понял, что при необходимости эти фрезы станут отличным решением. И спустя несколько месяцев, с появлением образцов из сплава Inconel, эта необходимость стала реальностью. Фризи связался с Гиллоном и поинтересовался сроками поставки тех самых фрезы, поразивших его на семинаре.

Скепсис до последнего

При этом сомнения все же не оставляли Фризи. У него был не совсем удачный опыт работы с фрезерным и токарным инструментом из керамики. Но в сложившихся обстоятельствах он готов был рисковать и пробовать, что угодно, лишь бы соблюсти сроки поставки образцов.
Когда несколько дней спустя приехал Гиллон и привез керамические фрезы, Фризи настроил режимы резания в соответствии с рекомендациями Kennametal, скрестил пальцы и нажал кнопку пуска.
«Мы не были уверены в результате, поэтому начали с испытаний на тестовом материале, – говорит Фризи. – При работе с керамикой используется не СОЖ, а воздушное охлаждение, и из зоны резания вырывался поток искр. Это вызвало большой интерес в цехе, собрав вокруг станка толпу сотрудников. Такого мы никогда не видели. Но уже после первого часа испытаний мы поняли, что это будет работать».
На следующем этапе Фризи предстояло рассчитать необходимое количество фрез для успешной реализации заказа. Керамические фрезы были настолько новым товаром, что Stellar опустошил склад компании Kennametal в Кливленде и был вынужден попросить Германию о дополнительной поставке. Как бы то ни было, уже через несколько дней Stellar смог приступить к работе.
«Эти фрезы – удовольствие не из дешевых, – говорит Фризи. – Цена почти вдвое выше твердосплавных аналогов. При этом на складе уже были фрезы на сумму порядка 20 000 долларов, а мы собирались просить дополнительных средств. Однако, подсчитав расходы на эксплуатацию оборудования и сокращенное время цикла, мы поняли, что сможем сэкономить, если пойдем по новому пути. Расчетная стойкость каждой фрезы составила тридцать минут, после чего мы делали смену инструмента. Предсказуемость процесса значительно упростила нашу работу. Да и экономия оказалась существенной».

Удовольствие от успехов

Основным же успехом было изготовление пробной партии деталей точно в срок без единого брака, за которой последовал второй заказ более крупной партии. Такие результаты порадовали собственника компании Лори Олбрайт. Подобные ситуации характерны для нашего бизнеса. Нам необходимо отвечать на запросы наших заказчиков, внедряя для этого самые лучшие из доступных технологий. Именно по этой причине мы с таким энтузиазмом начали работать с компанией Kennametal. Вместе мы можем справиться с задачами любой сложности.
Олбрайт смотрит вперед и предрекает постоянный рост производства. Шестикратно увеличив производительность компании Stellar, она задумалась о постройке нового цеха на расположенной рядом территории. Кроме того, она хочет привлечь к работе молодое поколение специалистов. «У нас налажена работа по программам наставничества с местными учебными заведениями, в которых некогда преподавал мой отец, — говорит она. — Я убедилась в том, что именно молодые специалисты являются двигателем, способствующим развитию инноваций. Работать по старинке, без вложений средств в оборудование, без новых технологий слишком примитивно. Дни, когда производительность была обусловлена круглосуточной работой на устаревшем оборудовании, ушли в прошлое. Теперь только постоянное совершенствование производства может приносить рост компании. Поэтому компания Kennametal стала нашим союзником на пути к успеху».
8293-Stellar-Ed-and-Lori

Собственник компании Stellar Precision обсуждает вопросы оборудования с начальником производства Эдом Фризи

8293-Stellar-Machines

Разнообразие станков на заводе компании Stellar обусловлено необходимостью совершенствования парка оборудования и реализацией новых технологий

8293-Stellar-Part-off-the-Team

Утренняя встреча и обсуждение стратегических вопросов Лори Олбрайт и начальника производства компании Kennametal Мэтью Гиллона

8293-Stellar-Young-People

По словам Лори Олбрайт, «молодые специалисты и свежие идеи – вот главные ресурсы компании»

 

8293-rsz_100023461

Цельные концевые фрезы из керамики компании Kennametal работают со скоростью вращения шпинделя, в 10 раз превышающей показатели твердосплавного инструмента. При этом они отличаются большей стойкостью.

8293-EADE_6Flute_angled_r

4- и 6-зубые цельные концевые фрезы из керамики KYS40 на базе SiAlON от компании Kennametal созданы специально для высокопроизводительной обработки материалов повышенной твердости.

Более 75 лет компания Kennametal Inc., международный лидер в области инновационных разработок, помогает своим клиентам добиваться успеха за счет применения передовых знаний инструментальных технологий. Представители аэрокосмической, энергетической и транспортной отраслей, клиенты, занятые общим машиностроением и производством земляных работ, выбирают сотрудничество с Kennametal с целью повышения точности и эффективности производства. Каждый день около 12000 сотрудников компании помогают клиентам из более 60 стран оставаться конкурентоспособными. Доход Kennametal в 2015 финансовом году составил более $2,6 миллиарда. Узнайте больше, посетив веб-сайт

ООО «Кеннаметал»
Ул.Вавилова, дом 5 корп.3, офис 214
119334 г.Москва
Российская Федерация
— —
Phone : +7(495)411-5386/87
Fax : +7(495)411-5488
letyaginam@bk.ru



Понравилась статья? Поделитесь: