RU_HQ_ILL_Production_PerformanceНа производстве применяются разнообразные процессы обработки для создания самых разных деталей из многообразия конструкционных материалов. Несмотря на разнообразие методов обработки и деталей, главной целью остается изготовление определенного количества деталей требуемого качества в указанный срок и по адекватной стоимости.

Стремясь обеспечить рентабельность производства, многие производители предпочитают принимать пассивные решения, отталкиваясь от выбора инструмента и методов обработки. Однако современные исследования говорят об эффективности противоположного подхода, который учитывает три основных компонента процесса обработки.

Начинать следует с изучения всего процесса обработки, уделяя особое внимание предотвращению брака и незапланированных простоев, которые являются серьезными препятствиями для повышения производительности. После организации стабильного и надежного процесса рекомендуется выполнить экономический анализ, чтобы найти баланс объемов выпуска изделий и затрат на производство. Наконец, тщательный подбор режимов резания и инструмента максимально оптимизирует процесс обработки.

Качество прежде всего

Достижение стабильного качества продукции — главная цель всех производителей. Если обрабатываемые детали не достигают уровня качества, указанного заказчиком, неважно, в каком количестве и как быстро или экономически эффективно обработаны детали.

Показатели качества включают допуски, шероховатость поверхности и повторяемость изделий. Производители всегда заявляют, что их процессы обязательно обеспечивают качество детали. Однако чаще всего такие заявления необъективны или чересчур оптимистичны. На практике процент деталей с дефектами обработки довольно высок, и такие детали подлежат повторной обработке или отбраковке.

Производство бракованных деталей приводит к большим затратам – не только с точки зрения ресурсов (материала, труда, станков), но и в связи со срывом планов производства. Некоторые предприятия создают иллюзию надежности или предсказуемости, включая брак в планирование производства. Например, получив заказ на десять деталей, они планируют производить двенадцать, рассчитывая, что две детали будут изготовлены с дефектом. В результате детали уходят в брак или остаются невостребованными, что означает напрасные затраты времени и ресурсов.

Детали с дефектами получаются в результате недопонимания или недостаточного контроля какого-либо элемента (элементов) производственного процесса. Производители, предпочитающие пассивный подход, экспериментируют с составляющими производственного процесса, нарушая их баланс и зачастую пренебрегая важными аспектами.

Например, достижение максимальной производительности исключительно за счет сокращения времени цикла может негативно сказаться на надежности обработки. Если при постоянной работе на предельных показателях происходит их превышение, это приводит к браку и потере времени и средств. Необходимо достичь баланса производительности и режимов резания, обеспечивающих надежность процесса.

С другой стороны, причины брака могут быть связаны с технической стороной обработки. Например, из-за наличия заусенцев, оставшихся после обработки, производителю компонентов для аэрокосмической промышленности пришлось забраковать целую серию деталей, так как они не прошли приемку у клиента. Удаление заусенцев необходимо выполнять вручную, что повышает стоимость деталей на 20%, и в этом случае производительность становится второстепенным приоритетом по сравнению с необходимостью избежать образования заусенцев.RU_HQ_ILL_Consequences_Of_Bad_Quality

Минимизация времени незапланированного простоя

Максимальное использование производственных ресурсов требует минимизации простоев (времени, когда станок не производит стружку). Запланированные простои необходимы. Они включают в себя время, требуемое для программирования и технического обслуживания станка, регулировки крепления, установки и снятия заготовки и замены инструмента.

Производители включают запланированный простой в производственный план. Однако производство деталей, не проходящих приемку, приводит к незапланированным простоям. При повторной обработке отбракованной детали время, потраченное на первоначальную обработку, считается незапланированным простоем.

Чаще всего производители выбирают пассивный подход к сокращению незапланированных простоев. Когда производство останавливается, начинается поиск решения проблемы. Вместо пассивного ожидания негативной ситуации лучше выбрать проактивное (упреждающее) планирование, которое ориентируется на ключевые цели и основывает на них процесс с самого начала. Большинство производителей затрачивают 20% усилий на подготовку и 80% — на выполнение и испытание. В идеале нужно стремиться к тому, чтобы подготовка занимала 80% усилий, а остальное уходило на реализацию и регулировку.

Прежде чем выполнять обработку, производителю рекомендуется определить цели и разработать надежный процесс, который позволит их достичь. Увеличение объёмов выпуска продукции не всегда является главной целью. И хотя автомобильная промышленность, например, представляет яркий пример серийного производства большого количества деталей, для обработки в целом характерны разнообразные сочетания условий и производство небольших партий.

В условиях массового производства потеря 50 или 100 деталей при создании процесса для обработки сотен тысяч деталей за долгий срок является лишь малой долей от общего объема. Однако при производстве небольших партий с разнообразными условиями процесс должен быть максимально проработан до начала производства. В этом случае объем одной партии может быть не более 10 штук, а иногда и вовсе ограничиваться одной деталью. При этом отбраковка нескольких деталей составляет разницу между прибылью и убытком.

Упреждающий анализ процесса

Упреждающий анализ процесса обработки играет важную роль, хотя и может занять много времени. Надежность процесса обработки зависит от множества индивидуальных факторов, включая конфигурацию и материал заготовки, характеристики оборудования, инструменты и системы инструментов, человеческий фактор, вспомогательное оборудование и особенности технического обслуживания.

От области применения обработанной детали, а значит, и материала, из которой она выполнена, зависит множество важных факторов, влияющих на надежность процесса. Например, при планировании процесса обработки ответственных аэрокосмических деталей из никелевых сплавов необходимо учитывать низкую теплопроводность материала и тенденцию к упрочнению в результате наклепа. Использование острого режущего инструмента и умеренных режимов резания обеспечивает баланс производительности и повторяемости изделий.

И наоборот, алюминиевые заготовки считаются легкообрабатываемыми, однако для них также требуется применять острый режущий инструмент, к тому же обладающий устойчивостью к износу — алюминий отличается абразивностью. Геометрия инструмента, обеспечивающие стружкообразование, и вспомогательное оборудование для отвода стружки (системы подачи СОЖ и удаления стружки) также имеют большое значение для обеспечения надежности обработки алюминия.

ЧПУ и системы автоматизации могут обеспечить высокую предсказуемость обработки, но их эффективность зависит от человеческого фактора. Недостаточность данных или ошибка программирования могут увеличить количество бракованных деталей. (Информация об обучении технологиям металлообработки указана в дополнении). Человеческий фактор также важен: от правильной установки и закрепления заготовки, а также от технического обслуживания оборудования зависит наличие незапланированных простоев.RU_HQ_ILL_Workshop_Floor_Factors_And_Management_Key_Factors

Заключение

Все производители преследуют основную цель – произвести определенное количество заготовок желаемого качества за указанное время по адекватной стоимости. Наибольшее значение имеет качество заготовки, так как деталь, не соответствующая требованиям, не приносит прибыли, и неважно, насколько быстро и дешево она была изготовлена. Многие производители склонны рассматривать проблемы с качеством заготовки субъективно или слишком предметно. Однако эффективнее будет проанализировать общие цели процесса обработки и составить упреждающий план, который направит обработку на достижение нужных результатов.

После разработки надежного процесса для обработки деталей нужного качества производителям рекомендуется рассмотреть экономичность конкретного производства, чтобы обеспечить рентабельность своего бизнеса. И наконец, выбор условий обработки и режущих инструментов позволяет полностью оптимизировать процесс, чтобы достичь максимальных результатов.HQ_IMG_Cost_and_time_efficiency

Дополнение

Мастерство металлообработки

Технология металлообработки совершенствуется с каждым днем, предлагая новые преимущества в части геометрии и материалов инструментов, мощности и точности станков, а также программирования и обработки данных в ЧПУ.

Связь между технологией обработки и знаниями, необходимыми для ее применения, становится все более важной. Интенсивные исследования и разработки, направленные на создание новой технологии обработки, не ориентированы на человека. Кроме того, специалисты с хорошим багажом знаний в этой отрасли встречаются все реже.

Чтобы помочь производителям разобраться во все более сложных аспектах процесса обработки и максимально выгодно их использовать, компания SECO разработала программу технического обучения SECO (STEP). Компания SECO обучает своих сотрудников, чтобы обеспечить своим клиентам самую квалифицированную техническую поддержку. Программа STEP также помогает клиентам получать актуальную информацию о новостях отрасли, чтобы достичь максимальной производительности и эффективности.

При разработке технологии металлообработки очень важно сопоставить различные возможные сценарии. Например, для тяжелых условий обработки могут потребоваться новые инструменты, или изменение технологии обработки может повысить обрабатываемость определенного материала заготовки. Знания, полученные с помощью STEP, дает производителям возможность рассмотреть варианты, которые предлагает компания SECO и другие поставщики отрасли.

Программа STEP представлена в виде обучающих курсов, семинаров и публикаций SECO, таких как Metal Cutting, Theories and Models (Металлообработка: теории и модели) и Metal Cutting, Theories in Practice (Металлообработка, применение теории на практике). На данный момент программа состоит из трех последовательных компонентов. Основная программа обучения STEP Core представляет собой исчерпывающее введение в обработку металла и инструментальные системы, ориентированная на уровень операторов. Программа продвинутого уровня STEP Advanced является продолжением основной и предназначена для технических специалистов. Программа NEXT STEP включает дополнительную информацию о производстве и экономике, повышающую уровень до академического. В целом программа STEP помогает металообрабатывающим компаниям увеличить свою конкурентоспособность, существенно улучшая производительность, снижая затраты и повышая качество обработки.

Источник новости: пресс-релиз от
ООО «Секо Тулс», г.  Москва

Автор:
Патрик де Вос (Patrick de Vos),
Управляющий по корпоративному
техническому обучению
компании Seco Tools

О компании

Компания Seco, штаб-квартира которой располагается в г. Фагерста, Швеция, и представленная более чем в 75 странах — это один из ведущих мировых поставщиков инструментальных решений для фрезерования, токарной обработки, обработки отверстий и нарезания резьбы. Уже более 80 лет компания тесно сотрудничает с производителями во всех отраслях промышленности и разрабатывает инструменты, технологии и услуги, позволяющие обеспечить максимальную производительность и прибыльность производства. Для получения подробной информации обратитесь к Вашему представителю Seco или посетите сайт www.secotools.com.



Понравилась статья? Поделитесь: