Обработка канавокСконцентрируйтесь на главном и повысьте продуктивность проточки канавок.

Проточка канавок – хорошо отработанная процедура, но достичь эффективности в этой области не так просто. В нынешней экономической обстановке люди не всегда уделяют достаточно внимания тонкостям процесса.

«Чтобы повысить производительность в какой-либо сфере обработки, нередко люди стремятся за короткое время выдать максимальное количество продукции и закончить работу. Такая тактика может вызвать некоторые сложности при проточке канавок, как и при многих других процессах, поскольку изменение подачи и скорости резания имеет определенные последствия», – говорит Эрик Дженкинс, главный инженер отдела режущих инструментов Kyocera, США, г. Хендерсонвилл.

Некоторые производители повышают продуктивность, увеличивая скорость резания в ущерб долговечности инструмента. Однако большая подача и высокая скорость резания негативно влияют на отвод стружки и качество изготовленной детали. «При избыточной скорости резания повышается тепловыделение, что приводит к снижению прочности обрабатываемого материала, – объясняет Дженкинс. – Он становится пластичнее и уже не так легко поддается резанию».

Иные предпочитают слишком низкие скорости, пытаясь обеспечить лучшее качество  поверхности. Это также приводит к проблемам с удалением стружки. «Вместо того чтобы отводить стружку, вы протягиваете ее через обрабатываемый участок, чем повреждаете поверхность, – говорит Дженкинс. – Нужно найти золотую середину между достижением высокого качества поверхности и поддержанием эффективного контроля стружки».

«Иногда операторы управляют скоростью вращения при помощи команды G50, – отмечает Тодд Хейс, технический специалист американской компании Horn, расположенной в г. Франклин. Обработка недостаточно выправленного прутка со скоростью шпинделя 8000 оборотов в минуту на автомате продольного точения с максимальным диаметром 32 мм может сопровождаться сильным шумом, особенно если устройство подачи отцентрировано неверно. «Поэтому многие операторы ограничивают скорость вращения до 4000-5000 оборотов в минуту», – говорит Хейс.

При работе с деталями очень малого диаметра бывает сложно получить необходимую окружную скорость. «Инструмент не получает достаточно тепла. При использовании пластин с улучшенным покрытием важно понимать, что такое покрытие может обеспечивать высокое качество поверхности только при наличии определенного количества тепла», – поясняет Хейс.

Имеющиеся проблемы частично связаны с использованием старых станков. Хейс признает: «Некоторые производители имеют ограничения по скорости вращения и точности работы станка, но вынуждены использовать те станки, которыми располагают… Они делают все от них зависящее».

Техническое состояние оборудования – не менее важный фактор. «Пластины постоянно изнашиваются, – говорит главный инженер Kaiser Tool Co. Inc. Кен Кинг, г. Форт-Уэйн, США. – Проверьте, действительно ли ваш резцедержатель в хорошем состоянии? Не был ли поврежден станок в процессе работы? Отрегулированы ли передняя и задняя бабки, шпиндель? Начните с главного». Даже новый, только что поставленный в цех станок может требовать регулировки.

Резец должен быть закреплен достаточно жестко, а резцедержатель должен соответствовать его параметрам.

Например, если изготовление глубоких канавок занимает 10-20 процентов рабочего времени, некоторые операторы неизменно используют резцедержатель с максимальным вылетом. «Они руководствуются отсутствием необходимости в переустановке», – говорит Дженкинс. Но так ли это правильно? «Когда расстояние выступа пластины велико, ее устойчивость снижается, – поясняет он. «Это создает вибрации в 90 процентах случаев обработки канавок, то есть на протяжении всех 10 процентов требуемого рабочего времени».

Еще одна тенденция – вытачивание глубоких канавок резцами со сменными пластинами. «Канавочные резцы ломаются довольно часто. Это обычное дело при врезании в металл, – говорит Дженкинс. – Возможность замены части инструмента с пластиной является экономически эффективной и обеспечивает разносторонность обработки. Она позволяет использовать пластины разной ширины, при необходимости переходя к более широкой пластине или к аналогичной с бо́льшим вылетом».

Существует проблема отвода стружки, особенно при обработке внутреннего диаметра. Решение заключается в программировании и подборе геометрии инструмента.

«Большинство видов геометрии, используемых при производстве наших канавочных пластин, фактически утончают и сужают стружку. Это не только повышает ее ломкость, но также защищает боковые поверхности канавки от царапин и задиров. При этом не нужно беспокоиться о чистоте канавки – стружка легко выводится из нее и не застревает благодаря своему размеру», – поясняет Хейс.

Следует учитывать усилие резания. «Прессованные стружколомы с уникальными контурами, как правило, создают большую силу резания. Это может представлять трудность при обработке деталей с малым диаметром на автоматах продольного точения», – замечает Дженкинс.

Еще один фактор – траектория инструмента. «При обработке широких канавок с многократными врезаниями проще всего начать с одной из сторон канавки и выполнять проходы последовательно один над другим, – говорит Дженкинс. – Однако при этом используется только одна кромка режущего инструмента. Это негативно отражается на удалении стружки, так как пластина не полностью входит в металл, и стружколом не может работать должным образом. Используется лишь одна его сторона», – добавляет Дженкинс.

«Мы рекомендуем операторам чередовать обработку одной стороны канавки с другой. Если ширина канавки требует трех врезаний – одно слева, другое справа и третье посредине, – вы продлите долговечность инструмента и обеспечите лучший контроль стружки, отказавшись от выполнения трех проходов один за другим, – говорит Дженкинс. – Это также позволит стружке завиваться по мере выхода из канавки».

Ключ к успеху при обработке канавок – «… это концентрация на главном, которое зачастую оказывается незамеченным в бесконечном потоке различных факторов производственного процесса», – утверждает Кинг.

Источник материала: перевод статьи
In the groove,

SMT

Автор статьи-оригинала:
Джим Барнс,
пишущий редактор,
editor@shopmetaltech.com

www.hornusa.com 

www.thinbit.com



Понравилась статья? Поделитесь: